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“小單快反”已成標配中國服裝智造如何“變招”？

【OUE職業裝·團服展】不久前，《紐約時報》對傳奇時尚雜志《VOGUE》提出了一個靈魂拷問：“你存在的意義是什么？”

　　在“快”與“變”成為關鍵詞的今天，傳統時尚雜志竟“妄圖”以每月更新一期的龜速，“引領”全球風尚。要知道，優衣庫早就能做到每周更新款式，ZARA能一周兩次上新款，中國跨境電商SHEIN甚至能每天上新1200個款式……

　　從“敏捷”這個角度來看，本該站在最前沿的時尚媒體，顯然已經離整個服裝產業的現實戰場太遠了。

　　與時尚媒體相反，服裝工廠們位于這場速度之戰的最前線，它們直面這場戰爭的殘酷，轉型改造、提速提效已經成為日后相當一段時間的主旋律，落后者面臨被拋棄的命運。

　　我們走訪了參加學院社群平臺上漢帛、飛榴科技等一些正在努力引領服裝產業升級的企業，聊了服裝工廠的現實困境，聽了大家正在探索的破題之法，在此將部分觀察分享給你。

　　“牛鞭效應”的威力

　　在服裝產業鏈中，上游是面輔料工廠，中游是成衣制造，下游是品牌端和銷售端。***的“牛鞭效應”告訴我們，下游哪怕只動了一根毫毛，制造端都會抖三抖。

　　如今，品牌端和銷售端正在發生巨變，相應地，制造端也要“地震”了。

　　歸納起來，兩個趨勢最為關鍵：

　　第一，新款服裝的“保鮮期”大大縮短，品牌上新的頻率越來越高，對個性化的追求推動小眾設計師品牌大量崛起。

　　第二，“消庫存”是服裝產業永恒的主題。尤其是去年疫情期間，大批春夏季新品直接“熬成”庫存，不少品牌經歷裁員、關店甚至倒閉，比如拉夏貝爾，品牌方愈加談庫存色變，快速測試、按需生產成為重要訴求。

　　直接結果就是：服裝制造轉向小批量、多批次、快速交貨的模式。

　　例如，原來一個季度生產10萬件紅色圓領衫的工廠，現在更可能同時接到要求7天內交貨的500件紅色圓領衫、500件藍色方領衫、500件黃色開衫、500件綠色喇叭袖襯衫等多個小訂單。

　　這種模式被業內簡稱為“小單快反”。目前制造端接到的小訂單比例約占總體的70%，暢銷款、基礎款的大單只占30%。

　　對此，業內已有基本共識：未來訂單需求的碎片化會愈演愈烈，小單快反不可避免將成為制造端的終局。

　　這一趨勢對工廠的協同機制、生產方式都提出了新的要求：上游面料、輔料供應要穩定、多樣，中游制造端的產線排布、人員分配要重新規劃，下游品牌端、銷售端、C端反饋信息要及時、準確。與此同時，這條鏈路的每個環節之間的連接都要非常通暢。

　　造衣者的尷尬

　　大廠難掉頭，小廠不穩定

　　但是，對工廠來說，馬上開始轉接小單并不容易。

　　當前，中國服裝工廠數量約有40萬家，大工廠占5%～10%，其余都是規模在100人以下的中、小工廠。

　　大工廠過去一直走的是“大規模”和“批量生產”路線，一旦要解決小批量生產的訂單，產線面臨重新排布，不單代價高昂，工人也難以適應。

　　漢帛國際這樣的跨國制衣集團，6年前曾關掉一個車間重新排布產線，進軍柔性制造，一天要承擔的經濟損失高達上百萬元。

　　還有大工廠接了小單以后，出現了工人離職潮。同一條產線上最多有十多個不同款式的衣服在同時制作，每一款都大不相同。產線上的工人覺得又累又麻煩，原先同一個款式可以重復做兩個禮拜，熟練、方便，現在每天手頭的活都變花樣，廠里每天都有人提出離職。

　　而對于作坊式的小工廠來說，其中大部分不具備產線能力，一件衣服從頭至尾很可能都由一個工人完成。

　　有些作坊可以接小訂單，制作速度極快，能做到今天接單、明天出貨，但這種速度往往以犧牲質量為前提。曾有A站、B站的UP主覺得制作一批簡單的T恤不會出什么幺蛾子，就去淘寶找小工廠生產，結果成品質量很差，一是用的面料不好，二是工藝差，洗兩次就壞。

　　要招工人？先排3公里長隊

　　當下工廠面臨的另一個普遍難題是招工難。

　　愿意在春節后返工的工人一年比一年少，今年廣州甚至出現了工廠老板排三公里長隊，等著工人挑選的奇特景象。

　　有經驗的師傅老了，年輕人普遍不再愿意去工廠做“苦差事”，城市里送外賣一個月都有上萬元收入，而在服裝廠，每天從早八點做到晚八點，一個月只能休假1～2天，工資很可能還沒外賣小哥多。

　　熟練工人難招，流失速度又快，工廠的生產速度和質量都會受到影響，還進一步拔高了工廠的勞動力成本。目前在中國江浙地區，一個普通產線工人每月工資至少6000元，熟練工人每月工資最少1萬元；在越南，一個普通工人一個月工資只要2000元。

　　“中國有一半的工廠已經賺不到錢。但沒辦法，就算毛利極低也要硬著頭皮做?！贝髥蚊絹碓降?，很多工廠為了維持運轉，還是必須接單。

　　但大訂單正在不斷轉移到勞動力成本更低的東南亞和非洲。到現在為止，依靠大單出貨的制造業已經成為不少東南亞小國的經濟支柱。

　　與此同時，100人規模以下的小工廠正在因為熟練工人斷層而面臨消亡。

　　這就導致，小訂單常面臨無人承接的窘境，很多工廠也方向不明，整個服裝制造走向了“大單產能過剩”“小單供應不足”的尷尬境地。很多主播因為找不到合作的小單工廠，還是賣起了庫存，對他們來說，庫存變現來得更容易些，至少有相對穩定的質量和貨源。

　　2019年，阿迪達斯宣布關閉智能工廠Speedfactory，將其鞋類產品生產重新轉移到中國及越南兩家工廠。

　　智能轉型=硬件升級？

　　在“提速”“提效”兩把刀的逼迫之下，不少工廠迫切希望借助“智能”的力量來改變窘境。

　　提到“智能”兩個字，大多數人的第一反應是：用機器人代替人。接下來就是疑惑三連問：前期投入會不會很大？***會不會很高？什么時候才能回本賺錢？

　　產生這種疑惑無可厚非。

　　某江蘇制衣工廠在美國建設了由330臺機器人構成的全自動化制衣工廠，總共耗資2000萬美元，折合***約1.3億元。而這樣的投入，只能做相對標準化的T恤生產，供給大品牌的大訂單。

　　2017、2018年，***運動品牌阿迪達斯分別在美國、德國建立全自動化工廠。工廠完全使用機器人作業，能省下70%的人力成本，不但效率相當高、產能非常大，而且定制能力很強，開廠時阿迪達斯相關負責人拍著胸脯說：工廠能被廣泛用于補足限量、缺貨鞋款庫存。然而三年以后，這兩家被寄予厚望的全自動工廠關掉了，原因簡單來說是：既沒有滿足產能需求，也沒辦法平衡掉維護機器人和運輸貨物的成本。

　　資金雄厚的大廠為機器人燒錢三年，還能停下來、喘口氣，再轉變方向，普通工廠哪能承受得起這種損失？

　　除了機器人之外，服裝工廠的“吊掛系統”也是比較熱門的智能硬件。

　　2019年前后，很多老板覺得只要工廠里長出了“吊掛機器”就是智能化了，結果發現還是不行。

　　一是投入很大，國內一條產線裝吊掛動輒幾十萬，國外設備動輒幾百萬，不少企業投入重金引入之后卻發現，員工創造的價值不足以填補此項支出。

　　二是吊掛系統不好用。要熟練掌握吊掛系統，很考驗專業度和配合度，一個環節出問題，整條流水線就會斷掉。而且裝好了位置不可能總是改動，很多工廠流水線編排和工人站位都不能適應，慢慢吊掛變成了最酷炫的擺設，有一種“假裝智能轉型”的氣質，卻沒產生實際效益。

　　由此，硬件升級絕非智能化轉型的充分條件。

　　“組織”是“生產”的關鍵

　　思考工廠轉型升級，底層破局點在何處？如何正確地“組織”生產才是最需要關注的內容。

　　如果把智能硬件比作工廠的“肌肉手臂”，組織就相當于工廠的“大腦”。光練肌肉，大腦不進化，沒什么益處。

　　討論這個問題之前，先來看一下服裝工廠的工作流程，一般可以分三步走：

　　第一步是拆解（裁片），就是把布料剪開，搞成一片一片的；

　　第二步是分配，要把這個訂單分派到產線上，讓工人按流程去做；

　　第三步是調整，比如一頂帽子是先貼logo，還是先把帽子的位置擺正？這個順序是需要調整的。

　　總結一下，實施三步的原則是：把合適的人，放在合適的機器設備上操作，在規定時間里安排出最合理的工作順序，快速、高質量地做完每一個制衣步驟。

　　也就是說，一個工廠的某條流水線要在最短的時間內提升產量和線平衡率，最關鍵的是解決合理編排工序、組織機器設備和人的問題。

　　現在的生產線是如何做這項組織工作的呢？

　　答案是“班組長”。班組長常常是一個超級熟練工，產線上的每個步驟和工藝都親手做過，他依據個人經驗來編排工序、組織生產，他就是整條產線的大腦，他的水平很大程度上決定了整條生產線的效率。

　　但就算是工藝嫻熟的班組長，遇到從來沒有做過的款式，也需要先按照經驗編排工序，在產線上試試，看看到底是先縫扣子好，還是先縫裝飾布料好。

　　在小單快反的要求之下，一條產線上要是同時出現10個新款式，班組長的組織速度必然變低，導致生產一件衣服的時間拉長。

　　升級產線“大腦”

　　如何幫助產線的“大腦”，也就是班組長，提高工作效率，是目前服裝制造工廠智能轉型的一個重要方向。

　　有的方案是工廠自行開發系統，在縫紉機上安裝讀取工序數據的設備，一道工序一個工人一臺設備需要多長時間做完，一目了然。一旦出現多個小訂單，班組長能夠依據實時生產數據，組織安排各個小訂單同時進行生產，速度更快、效率更高。

　　還有方案是讓AI技術學習班組長的組織能力，構建智能的產線大腦，替代班組長。AI已經可以做到把不同的小訂單拆解為三步，自動選擇最合理的生產路徑，安排工序、設備和工人進行生產。

　　目前來看，兩種工廠升級方案，投入資金都較為合理。例如AI的部分，工廠只需要在每條產線上投入一個平板電腦，就可以實現智能化組織升級。

　　搭建協同平臺

　　制衣工廠只是整個服裝產業供應鏈中的一環，下游上新速度提高，單靠產業鏈中某個環節的單點升級自然不夠。

　　服裝產業中的各個主體正在基于自己擅長的方向，比拼產業協同平臺的搭建速度，占據先機者就機會對產業鏈上下游進行通吃。

　　所謂協同平臺，就是把上、中、下游全部拉到一個空間里。在這個空間，服裝工廠、品牌方、銷售端，甚至是C端買家之間能自由交換信息，一切都變得更透明、更快捷。

　　如此一來，銷售端和品牌方能更清楚地了解C端的需求和反饋，需求決定產量，也能匹配到最合適的工廠；上游的信息數據也更加透明、真實，讓原料和工藝變得可溯源、報價也更透明，最終指向由需求決定生產的C2M模式。

　　例如，漢帛國際推出的工業互聯網平臺哈勃云，不單幫助100人以下的中小工廠做生產線層面的智能改造，還在平臺上接入了上游面料、輔料商，以及下游50多個設計工作室和超過200個獨立設計師資源，幫助工廠解決訂單、原料問題。

　　又如，致景科技旗下的紡織面料平臺百布，不僅把全國30%的織布機接入平臺，還和國內一半一級布料批發商建立合作關系，背靠普洛斯和利豐集團的服裝生產、物流資源，串聯上下游資源。

　　以大規模定制服裝為主營業務的紅領、雅戈爾等也釋放出構建產業協同平臺的意圖。

　　巨頭阿里巴巴也在嘗試入局。據媒體報道，犀牛智造背靠淘寶的流量和數據，正在試圖全面布局從面料、輔料到設計、生產的全鏈數字化協同平臺。不過目前，犀牛制造僅能生產標準化程度較高的T恤和牛仔褲，尚未實現大量非標品款式的小批量生產。

　　全球服裝產業中心面臨“大考”

　　放眼全球，近年來服裝制造不斷向東南亞、非洲等地遷移，但中國仍然是全球服裝產業的中心點。

　　相關數據顯示，到2025年，全球服裝市場規模將突破2萬億美金，其中中國占50%以上，仍將是未來全球***的服裝出口商。

　　規模之外，中國也是全球種類最全、產業配置網絡完整、國際市場份額占比***的服裝大國。這種不可替代性在疫情期間被放大——全球服裝產能從海外紛紛轉移到中國。

　　然而，工業4.0時代對制造業提出了更高的要求，水平普遍較低的傳統服裝產業制造端正在經歷轉型“大考”，沒有升級能力的低端制造終將面臨被淘汰的結局。對于工廠而言，把握轉型機遇、選對智能轉型的路徑至關重要。【OUE職業裝·團服展】

來源：中服網

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